Autor Thema: Weitere Filme & Serien Die "Rocinante" aus der Serie "The Expanse" - Eigenbau nach Vorlage Papiermodell  (Gelesen 1250 mal)

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Offline Vondy

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Weitere Filme & Serien Die "Rocinante" aus der Serie "The Expanse" - Eigenbau nach Vorlage Papiermodell
« am: 28. Februar 2019, 08:31:17 »
Moin Freunde des gepflegten Modellbaus,

ich möchte mal in anderen gefilden wildern.

Neben dem Hobby Modellbau bin ich auch ein riesen Fan von diversen Science Fiction Filmen und Serien. Meine aktuelle Lieblingsserie ist "The Expanse". Kurz zur Story: Ca. 300 Jahre in der Zukunft haben die Menschen den Mars und den Asteroidengürtel unseres Sonnensystems besiedelt. Mars und Erde befinden sich in einem kalten Krieg, der Gürtel strebt danach, aus dem Schattendasein und der "Sklaverei" herauszutreten. Wissenschaftler finden ein ausserirdisches Molekül, das Chaos beginnt. Im Laufe der Story wird der Eisfrachter Canterbury in einen Hinterhalt gelockt und zerstört. Die Überlebenden sind die Hauptdarsteller und erobern im Laufe der Story die Marscorvette "Tachi", welche alsbald umgestaltet und in "Rocinante" umgetauft wird. Ich liebäugel schon lange damit, den geheimen Hauptdarsteller der Serie zu bauen, die Mars-Corvette "Rocinante".


Tachi von allen Seiten


Rocinante


Meine Planung dazu läuft schon seit einigen Monaten. Ich habe viel Material gesucht, Bilder, Querschnittszeichnungen, habe mir Druckdaten für 3D - Modelle geladen. Leider konnte ich nichts davon so richtig in ein Verwertbares Format umwandeln. Vor knapp 3 Wochen dann der Durchbruch. Es hat sich jemand die Mühe gemacht, Pläne für ein Papiermodell der "Roci" zu erstellen. Diese auch noch zur freien Verfügung. Ich nahm Kontakt mit dem Ersteller auf, um zu klären, ob ich diese Abwandeln und verwenden darf. Er sagte gerne, viel Erfolg und bitte nur, wenn ich diese auch verlinke. Hoffe, dass dies im Sinne aller ist, daher hier die Links zu den Plänen und den Teilen:

Bauplan:
https://drive.google.com/file/d/1NmfD8eoL1YPpkkrXdDN_OEmi2VW1Nw2-/view

Teile:
https://drive.google.com/file/d/1sZNVuth_AG1aclYOJCZq6R9u-GSd02Yv/view

Ich muss zu dem ganzen Thema sagen, dass ich, mal ausgenommen von selbstgezogenen Bremsleitungen bei Flugzeugen, ein absoluter Neuling im Bereich des Scratchbaus bin. Weist mich daher bitte direkt auf Fehler oder Verbesserungen hin! Danke. :)

Die Planung:

Zuerst musste ich schauen, was ich so an Material benötige. Habe darüber mit einem Kollegen aus einem anderen Forum gesprochen, welcher ein fantastisches U-Boot der deutschen Kriegsmarine baut, welches einen imensen Scratchanteil hat. Er hat mir diverse Empfehlungen gegeben. Also ab in den Baumarkt. Habe erst mal einen Grundstock an Material eingekauft.

- Kreisschneider
- gute Messer
- Zangen und diverses anderes Kleinzeug
- ein Schneidlineal aus Stahl
- eine Schneidunterlage
- einen 90° Schlosserwinkel
- einen digitalen Messschieber
- ABS/Styrolkleber (Tamiya extra thin [schnellwirkend] und Uhu Plast Spezial)
- ABS - Platten 1,5 mm für den Rahmen
- ABS - Platten 0,5 mm für die Aussenhaut
- diverse Profile in insgesamt 10 verschiedenen Abmessungen







So ging es dann mit Bleistift, Zirkel und Lineal an die Planung:


Die Teile habe ich im DIN A3 Format ausgedruckt. Länge am Ende: ca. 80 cm. Habe die Daten nicht mehr, aber laut meinen Berechnungen dürfte das im Bereich 1:72 liegen.

Als erstes ging es an den Innenrahmen der Antriebssektion. Hierzu habe ich die Papiervorlagen grob ausgeschnitten und per Prit-Stift auf die 1,5er Platten aufgeklebt. Dann die Kanten mit Lineal und Skalpell geschnitten und danach gebrochen. Hier der erste Versuch:



Wie man sieht, sieht das nicht toll aus. Fehleranalyse: Nicht tief genug geschnitten vor dem Brechen, nicht genau genug geschnitten. Wird verworfen.

Zweiter Versuch, andere Seite der Sektion:






Hier habe ich viel genauer gemessen. Ergebnis ist okay, Winkel passen, Längen passen.

Danach noch Verstrebungen in richtiger Länge geschnitten, verschliffen und verklebt. Passt:






Soweit dazu. Nun ein Problem: Kann mich nicht genau an den Plan halten, da Papierbausatz. Wie ermittle ich also nun die korrekte Position für den Deckel? Habe mir das so überlegt: Habe konstruktiv den Mittelpunkt des Acht-Seitigen Teils ermittelt. Hier ein Loch gebohrt. Ähnlich verfahre ich auf der Gegenseite. Dann entweder ein Messingrohr durch oder per Lot ermitteln. Messingrohr erscheint mir allerdings Sinnvoller, da ich das ganze Ding am Ende auch beleuchten möchte. Ist nicht viel dran, aber Waffenschächte und Antrieb sollen schon beleuchtet sein, vielleicht noch die Luftschleusen:







Werde das über Flacker-LEDs am Antrieb und konstante LEDs an den Schächten in Verbindung mit Lichtleiterkabeln lösen. Die Kanonen sind die einzigen Teile, die ich fertig kaufen werde. Vulcans in 1:32 sollten etwa passen.

Den Antrieb wollte ich eigentlich aus Kegelabwicklungen aus 0,5er ABS bauen. Ergebnis ist allerdings nicht sehr zufriedenstellend gewesen. Vorgestern hatte ich mir eine Cola aufgemacht. Schaute mir dann die Flasche genauer an. Messschieber in die Hand, könnte passen. Werde wohl den oberen Teil abschneiden und als Düse verwenden. Natürlich muss da noch einiges Detailliert werden. Kleber könnte bei PET allerdings ein Problem werden. Lösung ist aber in Sicht. Pattex Sekundenkleber Plastik flüssig soll das können.

Teile sehen übrigens etwa so aus:



Hat da vielleicht jemand eine bessere Idee?

Bis dann erst mal!
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Offline Sheriff

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Sehr ordentlicher Start  :respekt:

Anstatt das PET Teil der Flasche zu verbauen schneide die auf und übertrage die flachgedrückten Form auf deine ABS Platte. Das sollte besser halten und weitere Details lassen sich leichter anbringen.

Um die Spannung aus dem aufgerollt en ABS Triebwerk zu bekommen kannst du das vorsichtig anföhnen.
Gruß, René 

Offline Sheriff

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Nachtrag: ich sehe gerade, dass du die Triebwerksteile als Druckvorlage da hast. Was hat denn beim Zusammenbau nicht gepasst?
Möglicherweise kannst du die besagte Cola-Flasche als Stütze nehmen auf der du den ABS Kegel in Ruhe in Form bringen kannst.
Gruß, René 

Offline Vondy

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Moin,

aus irgendeinem Grund passt der obere Radius des kleineren Segmentes nicht mit dem unteren Radius des oberen zusammen. Kann auch sein, dass es an der Materialstärke liegt (Teile sind als Papierbausatz geplant). Hatte aber auch leichte Probleme beim Ausschneiden selbiger. Trotz großem Schneidzirkel etc. kam ich nicht richtig auf den Mittelpunkt der Abwicklung Ich werde deinen Rat mal befolgen und noch mal ans Reissbrett gehen und die Abwicklungen noch mal selber mit leicht angepassten Werten, also unter Berücksichtigung der Materialstärke, ausschneiden.
Beste Grüße aus dem Norden!

Offline Vondy

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PS: Sehr cool, dass man hier direkt Feedback bekommt! :)
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Offline haui

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Wenn es bei dir in der Gegend einen Tedi 1 EUro laden gibt da bekommst du 6 Tuben Sekundenkleber für 1 Euro :-)
Und der klebt genau so gut wie der teure.
Versuch doch mal mit Sekundenklebe was auf die Colaflasche zu kleben (Aber nicht die Finger  :smiler6: )

Offline haui

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Du kannst ja auch erstmal dsa Papiermodell bauen dann hast du ne schöne Vorlage an der du auch messen kannst :-)

Offline propdoc

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Sehr ambitioniertes Projekt.

Ich bleib dran!
Cheers! Thomas

Offline Vondy

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Zum Thema Papiermodell... wollte ich eigentlich so machen. Aber das Medium ist so garnix für mich. :) Dann bastel ich lieber. Muss eh einige Maße angleichen, aufgrund der unterschiedlichen Materialstärken.
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Offline Sheriff

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Beim Ausschneiden von Radien, Kurven und Kreisen gibt es einen Trick.
(Gewöhnliche Kreisschneider versagen auch einfach bei Kunststoff)

Du schneidest nicht im Bogen direkt auf der Linie sondern machst mehrere gerade Schnitte (Tangenten) die die Kurve berühren. Den Rest schleifst du dann einfach.
Wird hier ab 12:30 ganz gut gezeigt
https://www.youtube.com/watch?v=3X6B5W2i4_E

Für den Innenradius schneidest du beginnend an der Kurvenlinie V-förmige Zacken aus. Hinterher auch wieder schön verschleifen.

Sind nur Tipps. Bin gespannt wie du das löst.
Gruß, René 

Offline Vondy

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"Nur" Tipps... Tipps sind manchmal Gold wert! Richtig, der Kreisschneider hat leider versagt. Trotz Industrie - Qualität. Werde es auf diese Weise mal ausprobieren. Falls ich dann heute Abend mal wieder in die Chaos-Werkstatt komme.
Beste Grüße aus dem Norden!

Offline SandStalker

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bin schon sehr gespannt und bleibe an Bord  ;D

Offline Wabie

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  • Ihr da Ohm, macht doch Watt ihr Volt.
Da bleibe ich auch dran  ;)

Kleiner Tipp, zum schneiden von PS Platten nehme ich ein Gravurwerkzeug,

https://www.amazon.de/Trumpeter-TSM-9912-9912-Gravurwerkzeug/dp/B001JJT9DU/ref=sr_1_1?ie=UTF8&qid=1551376026&sr=8-1&keywords=Trumpeter+engraver

das habe ich, und das von Tamiya (da kann man die Klinge wechseln)  :)

Damit bekommt man die Schnitte ohne große Mühe gerade mit hin. Mit dem Cutter ist das eher schwierig. Den Tipp habe ich auch hier im Forum bekommen. Leider weiß ich nicht mehr wer den Tipp gegeben hat.
MfG Stefan     

Offline Vondy

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So, ich habe mir gerade gedacht: Versuch macht klug und hab eins von den fertig geschnittenen Segmenten geklebt. Für den ersten Versuch ist es okay. Leider scheint das teil minimal zu lang zu sein. Ist an sich Kreis rund geworden, nur an der stossstelle klafft es etwas. Werde Morgen mal neue teile drucken aber mit genauen Maß Angaben und dann noch mal versuchen. Bilder:



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Offline Vondy

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BTW: Sorry wegen der Bilder. Meine Handylinse hat nen Knacks. Leider ist die Spiegelreflex ebenfalls im Eimer. Ich gelobe Besserung!
Beste Grüße aus dem Norden!

Offline Vondy

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Moin,

Verabschiede mich erst mal in den Urlaub und bin eine Woche im Sauerland unterwegs. Viel ist hier nicht mehr passiert, habe nur noch ein Rahmen teil geschnitten und fest gestellt, dass ich aufgrund der Stärke des Materials die Schablonen für die aussenhaut nicht verwenden kann bzw minimal anpassen muss. Wird aber einfach gehen. Bilder des Rahmens folgen dann Sonntag nächste Woche. Mal schauen ob ich im Sauerland noch irgendwo paar Sachen kaufen kann.

Bis dahin.

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Offline Galactican

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Hallo erst mal und Entschuldigung fürs späte Einklinken hier! :)

Toller Start bisher. Wir haben hier so einige Kartonfreaks, mich eingeschlossen.  :smiler6:

Ich muss zu dem ganzen Thema sagen, dass ich, mal ausgenommen von selbstgezogenen Bremsleitungen bei Flugzeugen, ein absoluter Neuling im Bereich des Scratchbaus bin. Weist mich daher bitte direkt auf Fehler oder Verbesserungen hin! Danke. :)

Toll, dass du dich an so ein Projekt traust. Deine Baufortschritte sprechen für sich und ich bin sicher, dass du Erfolg haben wirst! :)

Als erstes ging es an den Innenrahmen der Antriebssektion. Hierzu habe ich die Papiervorlagen grob ausgeschnitten und per Prit-Stift auf die 1,5er Platten aufgeklebt.

Kleiner Tipp (mit großer Wirkung): Klebestifte eignen sich überhaupt nicht gut, um Sachen permanent zusammenzufügen. Sogar Verbindungen von Papier auf Pappe sind riskant, da kann sich alles nach kurzer Zeit wieder abpellen. Für kurzfristige Verbindungen reicht der Stift jedoch aus, um etwa Formen eines Bauteils zu übertragen. Wenn du Teile dauerhaft miteinander verbinden möchtest, nimm UHU Alleskleber oder den UHU Bastelkleber (aber nicht zuviel davon, letzterer basiert auf Wasser und wellt das Papier).

aus irgendeinem Grund passt der obere Radius des kleineren Segmentes nicht mit dem unteren Radius des oberen zusammen. Kann auch sein, dass es an der Materialstärke liegt (Teile sind als Papierbausatz geplant).
Das ist möglich, aber auch der Reiz des Scratchings. ;)

Wenn es bei dir in der Gegend einen Tedi 1 EUro laden gibt da bekommst du 6 Tuben Sekundenkleber für 1 Euro :-)
Und der klebt genau so gut wie der teure.
:thumbup: Ist der gleiche Wirkstoff und du sparst enorm.

Du kannst ja auch erstmal das Papiermodell bauen dann hast du ne schöne Vorlage an der du auch messen kannst :-)
Das kriegt von mir 'ne Unterschrift. Selbst wenn du es nur in Schwarz-Weiß in Originalgröße ausdruckst und krumm und schief zusammenbaust, kann es dir zeigen, wie die Teile zusammengehören und wo die Schwach- oder Problemstellen des Modells liegen. Ich nehme stets 160g Papier, das reicht für die meisten Bauvorhaben aus (nicht zu dick und nicht zu dünn). ;)

Offline Vondy

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Ja Moin, ich sag mal danke für die ausführliche Antwort. :) Werde ein paar Dinge beherzigen. Prit war wirklich nur um die Schablonen auf das Plastik zu bringen. Kleben haut gut hin mit tamiya extra thin cement. Bald geht es weiter.

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Offline Vondy

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So, der Urlaub ist um und gleich gestern musste ich wieder in den Schuppen. Es ging ein wenig am Antrieb weiter.

Habe das obere Segment gestern geschliffen und ein wenig angepasst, danach mit Klebeband am unteren fixiert, zur Überprüfung. Sieht schon ganz gut aus, auch wenn es oben noch nicht ganz gerade ist.

Hier das Ergebnis:







Beste Grüße aus dem Norden!

Offline joeydee

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Den "Knick" bekommst du wahrscheinlich rein durchs Verkleben nicht raus. Da müssten die Sheets schon perfekt und gleichmäßig vorgekrümmt sein, das ist nur schwer zu erreichen.

Oberflächen mit zwei Krümmungen (hier glockenförmig) gehören sowieso mit zu den schwierigsten Formen. Man kann sowas mit Kegelstümpfen abwickeln (so wie es dein Papiermodell vorgibt), oder auch in Facetten (längs) - diese Option hättest du noch offen, falls das hier gar nicht klappen sollte. Habe ich bei meinen letzten Triebwerken so gemacht (im "Jenny Haniver"-Baubericht).

D.h. du würdest deinen Sheetstreifen in vielleicht 20-30 gleichmäßige Längsteile anritzen und hättest dann rundum 20-30 kleine "Knicke" die du später verschleifen kannst, anstatt eine einzige auffällige Nahtstelle.
Ein Stützgerüst oder zumindest schmale Ringe zum Fixieren der Form an den wichtigsten Stellen (wo möglich fest eingebaut, bei einer offenen Glocke ohne Innenleben ist das aber eher schwierig zu verstecken) würde ich auch dringend empfehlen, war bei mir sogar unumgänglich.
Gruß
Jochen

Offline Vondy

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Moin Jochen,

ja, der Antrieb ist wirklich extrem frustrierend zu bauen. Habe mir deinen Baubericht vorhin auch noch mal angesehen und hatte ebenfalls die Überlegung das ganze ähnlich zu machen, wie du es getan hast. Allerdings werde ich erst noch versuchen, das ganze noch mal aufzutrennen und dann den Radius mit Heißluftfön oder Heisswasser zu Runden, um einen besseren Abschluss zu erhalten. Zum Gerüst: Die beiden Teile, die hier nun zusammen geheftet sind, stellen den inneren Ring dar. Was nun folgt sind einige Kreise aus 1,5er Sheet aussen rum, was extrem frickelig wird, da diese von der Breite recht dünn werden. Das dient dann als Basis für die äussere Form, diese werde ich aber aus einzelnen Teilen/Streifen herstellen. In den Konzeptzeichnungen und der Serie sind die Spalte sehr groß, denke dadurch kann ich einiges ausgleichen. Sollte das alles nix nützen, so werde ich es versuchen wie du es gemacht hast. Vielleicht versuche ich mich aber vorher erst mal weiter an der Hülle. Wenn alle Strike reissen, dann lasse ich mir ein Grundgerüst aus Alustreifen in der Firma abwickeln, rollen und löten. Aber das wäre die letzte Lösung da sehr teuer. Ausserdem will ich EIGENTLICH alles selber lösen.
Beste Grüße aus dem Norden!

Offline joeydee

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Wieviel Platz ist zwischen innerer und äußerer Glocke? d.h wie breit sind deine Abstandsringe? Hast du eine Seitenriss-Zeichnung, wo man das sieht?
Gruß
Jochen

Offline Vondy

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Messe das nachher mal durch. Kann aber nur unten genau benennen. Nach oben dann dünn zulaufend

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Offline ufisch

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PET ist eigentlich mit "nüscht" unter Spannung zu kleben.  :-[
Selbst PU-Leim braucht extrem große Leimflächen um da zu halten. (Erfahrungen aus dem Wasserraketenbau)

Mein Vorschlag: Tiefziehn

Also der Colaflasche den Boden abschneiden, den Rest mit Gips füllen, das Gewinde am Flaschenhals absägen, den Gipsklumpen mit PET-Colaflaschenaußenhülle senkrecht auf den Küchenfußboden stellen, Backofen vorheizen (160°), 2-3mm dicke ABS-Platte nehmen, quadratisch zuschneiden (ca. 20x20cm), links und rechts eine 35cm lange Holzleiste als Griff anschrauben, 4 Kaffeetassen auf das Rost im Backofen stellen, ABS-Platte mit Griffleisten auf die Kaffeetassen legen, Ofentür zumachen, beobachten, ABS-Platte hängt durch --> alles gut, ABS-Platte strafft sich wieder --> alles gut, ABS-Platte fängt wieder an durchzuhängen --> sie an den beiden Griffleisten packen und raus aus dem Backofen, sofort über die Gips/Colaflasche ziehen und man hat den Kegel als ABS-Tiefziehteil.
Jetzt noch das ABS-Tiefziehteil mit einem Cuttermesser bescheiden und man hat die Düse.
Aber wenn man die Düse auf der Colaflasche läßt und darüber noch eine ABS-Platte tiefzieht, kann man Letztere in die Segmente schneiden und dann auf das erste Tiefziehteil kleben. Sollte zwischen den Segmenten und der Düse "Luft" sein, zieht man ebend 3 Lagen übereinander tief und schneidet aus der Mittlere Distanzstück/leisten.

*Dicke Handschuhe anziehen! 160°! Sonst hat man nicht nur ein Tiefziehteil aus ABS sondern auch  :'(  :smiler6:
Fan aller 3 Star Wars-Filme!

Offline Vondy

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Vielen Dank für die vielen Ratschläge und Tipps. Habe mich gestern noch mal in die Werkstatt begeben. Habe ein wenig die graue Masse aktiviert und überlegt, wie ich das ganze am besten bewerkstellige und Pros und Contras von Tiefziehen vs. aus Abwicklung bauen gegenüber gestellt.

Herstellung aus Abwicklung:

Vorteile:

- geringer Materialaufwand
- auf den ersten Blick geringer Aufwand

Nachteile:

- Genaue Formung des Antriebs für mich noch zu komplex
- Detaillierung am Ende mit hohem Aufwand verbunden, da alle Teile immer wieder neu berechnet und ausgeschnitten werden müssen

Herstellung als Tiefziehteil:

Vorteile:

- genaue Abformung möglich (bei guter Negativform)
- Detaillierung sehr einfach zu bewerkstelligen, da immer größer werdende Kegelstümpfe gezogen werden können
- auf den ersten Blick schnelle Erfolge möglich



Nachteile:

- Vorrichtung nötig
- Vorbereitungsaufwand sehr hoch
- "Geruchsbelästigung" im Ofen (meine Frau wird begeistert sein)

Dennoch habe ich mich nun entschieden, aus den vorbereiteten Formen, die ich habe Gussformen für Gips - Negative zu bauen. Damit habe ich gestern bereits begonnen. Habe dazu einfach meine bestehenden Teile jeweils mit einem Boden versehen und werde diese dann heute oder morgen mit Gips ausgießen. Hoffe nur, dass das ganze nicht brüchig wird. Vielleicht gebe ich etwas Holzleim mit dazu. Dann baue ich mir eine einfache Tiefziehbox aus einer Curver - Box, Lochblech und einem Rahmen aus Holzleisten in den ich das Material spannen kann. Stelle mir das so vor:

- Griffe der Kiste verschließen
- Loch für Staubsauger schneiden bzw. bohren
- Lochblech passend oben aufkleben
- 2 Rahmen aus Holzleisten bauen, welche zusammen geschraubt werden können, um dazwischen das Material zu spannen

Dann vorgehen, wie von ufisch (sorry, kenne deinen Realnamen nicht) beschrieben. Hoffe, dass es klappt! Wenn nicht, hab ich ja mehrere Versuche.

Beste Grüße aus dem Norden!